Cette ligne de production complète est spécialement conçue pour le recyclage des déchets de denim , notamment les chutes de jeans, les tissus denim défectueux, les restes de denim et les rognures de denim rigide . Elle utilise un procédé progressif d'ouverture et de cardage en plusieurs étapes : la machine MKS600 réalise une ouverture grossière intensive pour les matériaux denim épais et résistants ; la machine MKS400 effectue une ouverture intermédiaire et une première élimination des impuretés ; un groupe de cinq unités MKS250 assure une ouverture fine et un cardage répété. L'ensemble de la ligne transforme progressivement les chutes de denim compactes en fibres mélangées régénérées, duveteuses et peu endommagées, tout en éliminant la poussière et les fragments de fibres courtes en continu. Les fibres recyclées produites peuvent être directement utilisées pour le filage à rotor, la production de non-tissés, les panneaux d'isolation pour le bâtiment et les tapis composites pour l'intérieur automobile , ainsi que les feutres isolants , permettant ainsi une réutilisation circulaire des déchets textiles de denim.
Nos concepteurs et ingénieurs internes ont réalisé d'innombrables conceptions exceptionnelles pour des clients issus de différents secteurs d'activité.
Avantages du produit
1. Ouverture à faible dommage
La structure à 2+5 rouleaux, héritée de la précédente, adopte la technologie « ouverture après cardage ». Les déchets de denim épais et rigides sont traités par étapes, du plus grossier au plus fin, sans déchirure brutale. La perte de résistance des fibres est maîtrisée à moins de 8 %, la longueur des fibres est conservée à ≥ 85 % et leur longueur moyenne est ≥ 15 mm, évitant ainsi la production excessive de fibres courtes due aux chutes de denim. Le système combine la séparation par gravité centrifuge et un canal d’évacuation des impuretés par le bas. Le taux d’élimination des impuretés atteint 70 à 80 %, améliorant considérablement la pureté des fibres recyclées.
2. Production continue stable à grand volume
Une MKS600 pour le dégrossissage initial des grosses charges est associée à une MKS400 en transition, puis cinq MKS250 fonctionnent en cascade pour le traitement de finition. Cette configuration résout le problème du traitement continu des denims épais par une seule machine. La vitesse d'alimentation et la vitesse de rotation des rouleaux sont réglables pour s'adapter aux différentes épaisseurs de chutes de denim.
3. Sécurité intelligente et conception étanche à la poussière
Commande centralisée par automate programmable (en option), régulation synchrone en boucle fermée à fréquence variable sur toute la ligne. Interverrouillage de sécurité contre les surcharges, l'arrêt d'urgence et la coupure d'alimentation en cas d'ouverture de la protection, conforme à la norme GB5226. Détecteur de métaux/étincelles (en option) pour la prévention des risques d'incendie. Canal de convoyage entièrement fermé avec système de dépoussiérage haute performance, fonctionnement silencieux, émissions de l'atelier conformes aux normes environnementales.
4. Large application de la fibre de sortie
La fibre de denim régénérée issue de cette ligne peut être utilisée pour : la production de filés rotor-spun, de matériaux de remplissage non tissés, de panneaux d'isolation thermique pour le bâtiment, de tapis d'isolation acoustique sans formaldéhyde pour l'intérieur des automobiles, de matériaux de remplissage, etc.
Spécifications du produit
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Article |
Quantité |
Paramètre clé |
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MKS600 |
1 ensemble |
Capacité : 300-350 kg/h ; Rouleau : 600 × 1000 mm ; Puissance installée : 30 kW ; Poids : 2500 kg ; Ventilateur d’aspiration : 5,5 kW |
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MKS400 |
1 ensemble |
Capacité : 250-300 kg/h ; Rouleau : 400 × 1000 mm ; Puissance installée : 18,5 kW ; Poids : 1500 kg ; Ventilateur d’aspiration des poussières : 7,5 kW + 4 kW |
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MKS250 |
5 ensembles |
Capacité : 200-250 kg/h par unité ; Rouleau : 250 × 1000 mm ; Puissance installée : 11 kW (deux rouleaux) par unité ; Poids : 700 kg par unité |
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